随着试点车间精益管理的顺利试运行，在制资金降低，生产线效率明显提升，越来越多的非试点车间主动要求引入连续流生产模式。近期，西开电气精益办公室开展了连续流生产向非试点车间复制推广的工作，取得了初步成效。

特高压母线装配连续流：按清理、装配、对接、试验等工序划分工位，确定了人员配置和分工。实施后，周产量由10-12个形态增加至18个形态，每日班次由两班减为一班。

总装一车间DES装配连续流：以550kV DES装配为实施对象，重新进行工序划分，严格按单件流模式装配。实施后，工位清晰，初步形成了生产节拍，在产量不变的情况下取消了二班。

总装二车间CB装配连续流：开展连续流设计与实施工作，明确了工位及节拍，实现单件流模式装配，通过制作线棒车，提高了物流效率。实施后，在产量不变的情况下取消了二班。

机加车间触头类零件加工连续流：对设备的加工模式进行调整，将四台设备设计为触头类零件连续流生产线，优化各工序排产方案，保证了产线按节拍运行。通过连续流改善，缩短零件的生产成套周期，触头类零件制造周期由原来的3-4天降低为1天。